Son combinaciones de recubrimientos electrolíticos con o sin pasivado con recubrimientos laminares y / o orgánicos.

OPERACIONES

PREPARACION

Salvo casos excepcionales, es necesario realizar una preparación previa de las piezas a recubrir, consistente en un decapado ácido, para eliminar cualquier resto de suciedad y activar las piezas antes de aplicarles este tipo de recubrimiento. En caso de piezas con exceso de aceite o suciedad, estamos en disposición de aplicar operaciones adicionales previas de desengrasado y / o granallado (decapado mecánico).

RECUBRIMIENTO ELECTROLITICO

El Zinc y Zinc-Hierro electrolíticos son tratamientos que aportan, por electrólisis, un depósito de Zinc o de una aleación de Zinc y Hierro a las piezas de acero, con el objetivo principal de protegerlas contra la corrosión.

Los espesores habituales para este tipo de recubrimientos pueden variar entre 3 y 20 micras. El Zinc y el Zinc-Hierro que aplicamos en GALDESA, son alcalinos y exentos de cianuro. La aleación de Zinc-Hierro que, contiene muy bajo contenido en Hierro (no más del 1%), aporta una mayor resistencia a la corrosión que el zinc puro, sobre todo, en acabado negro.

DESHIDROGENADO

En el caso de piezas con aceros de gran dureza, durante los procesos de decapado ácido y los procesos electrolíticos, se produce una absorción de hidrógeno que fragiliza las mismas, existiendo un grave riesgo de rotura. Por ello es necesario realizar una operación de deshidrogenado, consistente en un tratamiento térmico. Dado que durante dicha operacion las piezas están sometidas a altas temperaturas, siempre la realizamos después del proceso electrolítico y antes del proceso de pasivado. De no realizarse antes del pasivado, éste perdería todas sus prestaciones anticorrosivas.

Dadas las gravísimas consecuencias de un deshidrogenado defectuoso, en GALDESA consideramos a esta operación la más importante de cuantas realizamos. Por ello, disponemos de todos los medios necesarios para garantizar la correcta realización del deshidrogenado. Así, contamos con un horno en continuo hecho a medida. Este horno está integrado en la línea de zincado, es decir, está sincronizado con ella, de modo que sigue su misma cadencia, y está calculado para que el ciclo del mismo, tenga una duración no inferior al tiempo máximo necesario para un correcto deshidrogenado. Además, está dispuesto de tal modo que las piezas entran en el horno inmediatamente después de su salida del proceso electrolítico. Nuestros medios de producción están dispuestos de modo que el orden de aplicación de estas opraciones no pueda ser otro que, primero, el recubrimiento electrolítico, segundo el deshidrogenado y, tras él, el pasivado.

PASIVADO

El pasivado, además de dar a la pieza zincada un color determinado, protege a la capa de zinc de la oxidación (también conocida como oxidación blanca), con lo cual se retrasa, también, la aparición de oxidación en el metal base (también conocida como oxidación roja). Hasta hace poco, los pasivados, estaban compuestos de cromo hexavalente pero, con la entrada en vigor de la directiva Europea 2000 / 53, la directiva RoHS, etc. se han sustituido ese tipo de pasivados por los pasivados trivalentes, exentos de cromo hexavalente, en principio con algo menos de resistencia a la corrosión que los anteriores.

En GALDESA, aplicamos varios pasivados diferentes, todos ellos trivalentes y libres de Cromo Hexavalente (Cr VI):

• [Negro] [id21] (1)
• [Negro Reforzado] [id21] (1)
• [Amarillo] [id22] (1)
• [Blanco irisado de capa gruesa] [id26]
• [Azul , blanco, transparente o incoloro] [id27]

(1) Proceso formulado internamente en GALDESA, para la aplicación en exclusiva en nuestras instalaciones

ZINCADO LAMINAR

El Zincado Laminar es un recubrimiento a base de polímeros inorgánicos – reactivos, totalmente exento de Cromo, que se polimeriza a baja temperatura (175ºC – 200ºC), y que, con reducidos espesores de capa, ofrece muy buena resistencia a la corrosión, además de la no fragilización por absorción de hidrógeno. Incorpora partículas de polvo de Zinc y Aluminio y solventes de punto de inflamación elevado, que le dan un color uniforme Gris Plata de aspecto mate.

RECUBRIMIENTO ORGANICO

Los Recubrimientos Orgánicos se utilizan como revestimiento superficial o de acabado a base de polímeros enteramente orgánicos, que actúan a modo de sellante, pigmentado con toda una amplia gama de colores RAL. Pueden contener incorporados elementos deslizantes que reducen el coeficiente de fricción de la pieza. Es muy habitual la combinación de Zincado Laminar con un Recubrimiento Orgánico posterior, ya que ofrece acabados con toda una amplia gama de colores RAL, de excelente resistencia a la corrosión, tanto en ambientes salinos como a la lluvia ácida, etc. y con la posibilidad de unos coefcientes de fricción determinados. En GALDESA, se aplican desde el año 1.986.

POST-TRATAMIENTOS

Sobre cualquiera de estos recubrimientos, se pueden aplicar, aceites, jabones, etc. para conseguir unos coeficientes de rozamiento determinados o para aumentar aún más la resistencia a la corrosión del tratamiento e, incluso colorantes, para dar a las piezas un aspecto diferente de otras que puedan ser parecidas.

CAMPO DE APLICACION

Este tipo de recubrimientos los aplicamos exclusivamente en bombo, a granel, sobre piezas de acero tales como arandelas, tuercas, tornillos y espárragos de una longitud máxima de, en torno a los 240mm y sobre todo tipo de piezas metálicas susceptibles de recibir un recubrimiento electrolítico de superficie en bombo.

VENTAJAS

• Es un recubrimiento exento de Cromo hexavalente.
• Presenta gran protección contra la corrosión, que permanece inalterable hasta temperaturas de 250 ºC, tanto ante ambientes salinos, como ácidos, etc.
• Baja temperatura de calentamiento que no daña el acero.
• El acabado final puede obtenerse en una amplia gama de colores.
• Se pueden conseguir coeficientes de fricción determinados.
• Los años de experiencia en su aplicación, garantizan sus probadas prestaciones.

LIMITACIONES

• En las piezas con superficies convexas en las que no es aceptable ningún aumento de espesor en dichas superficies como, por ejemplo, en tornillos con huellas Torx, Allen etc. no es, en absoluto recomendable, optar por este tipo de tratamiento ya que existe una tendencia natural a acumulaciones de producto en estas huellas que impiden la montabilidad de los mismos, cuya solución es muy difícil y encarece excesivamente el coste de aplicación.

RESISTENCIA A LA CORROSION

Este tipo de revestimientos superan ampliamente los nuevos requerimientos de la industria del automóvil. Con espesores de capa de 10µ de espesor, se consiguen resistencias a la corrosión de hasta 1.000 horas de exposición en Cámara de Niebla Salina (Según normas DIN 50021, ASTM B-117 y RENAULT D17 1058/G) sin aparición de óxido de Hierro (Corrosión roja), una vez sometidas las piezas a un calentamiento de 1 hora a 120ºC previo al ensayo.

MARCAS COMERCIALES

• Protolux
• Ecotri
• Corrosil
• Delta Tone
• Delta Protekt
• Delta Seal
• Delta Coll
• Torque’n Tension

NORMAS QUE CUMPLEN ESTOS TRATAMIENTOS

• VW TL 242
• VW TL 265

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